Landshut/Dingolfing. Der neue MINI John Cooper Works GP überrascht Sportwagenfreunde mit einer Leichtbau-Innovation aus Niederbayern. Die Experten im Landshuter Leichtbau- und Technologiezentrum der BMW Group haben großflächige und markant ausgestellte Kotflügelverbreiterungen (Spats) aus Sichtcarbon entwickelt und industrialisiert. Gefertigt werden die Carbonbestandteile im BMW Group Werk Dingolfing im besonders effizienten Nasspressverfahren. In Landshut werden sie in einem vollautomatisierten Verfahren auf Spritzgussträger aus Kunststoff aufgebracht. Diese Materialkombination wird erstmals in dieser Form von der BMW Group umgesetzt. Der Produktionsablauf war vorab im Virtual-Reality-Labor simuliert worden, um die Arbeitsprozesse zu optimieren.
Die Schnelligkeit der Entwicklung gereicht dem sportlichen MINI zur Ehre: Von der Konzeptidee bis zum Einbau in der Serienproduktion von MINI im englischen Oxford brauchte es nur 18 Monate. Die Spats verleihen dem MINI John Cooper Works GP ein besonders sportliches Aussehen – und machen den Premium-Kleinwagen deutlich schneller als sein Vorgängermodell: Auf der Nordschleife des Nürburgrings ist er mit unter acht Minuten fast eine halbe Minute schneller.
Für die auf 3.000 Fahrzeuge limitierte Auflage des Sondermodells werden die vorderen Kotflügelverbreiterungen mit einer laufenden Nummer individualisiert. Die Nummerierung wird als Lackschicht (dünner als ein menschliches Haar) in einem Spezialverfahren aufgebracht. Für die Carbon-Außenschale kommt ebenfalls weltweit erstmalig Recyclingvlies mit hexagonaler Vernähung zum Einsatz und verleiht der Oberfläche eine neuartige und sehr wertige Anmutung.
„Wir sind stolz, dass wir den MINI John Cooper Works GP mit niederbayerischer Innovationskraft noch sportlicher machen konnten“, sagt der Landshuter Standortleiter Dr. Stefan Kasperowski. „Das Projekt zeigt das Potenzial von Carbon-Bauteilen für eine einzigartige Fahrzeuggestaltung. Diese hoch individualisierbare Technologie verleiht unseren Premium-Automobilen eine ganz besondere Wertigkeit.“ Auch für eine präzise und sichere Logistikkette zur Montage nach Oxford sei gesorgt. „Wir stellen über die Ländergrenzen hinweg sicher, dass die Spats mit der richtigen Nummer am Band für den Einbau verfügbar sind.“
Die Carbonbestandteile der Kotflügelverbreiterungen werden im BMW Group Werk Dingolfing im besonders effizienten Nasspressverfahren gefertigt.
Sehen nicht nur sportlich aus, sondern machen tatsächlich schneller: Die Kotflügelverbreiterungen werden mit laufender Nummerierung angeboten.
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