Landshut. Nachhaltigkeit und Digitalisierung beschäftigen die BMW Group auch am Standort Landshut. Die Logistik rüstet daher auf komplett autonome Transportsysteme um, die nun erstmals in einem Pilotprojekt in der Cockpit-Fertigung im Einsatz sind. Die staplerähnlichen Fahrzeuge bewegen sich komplett autonom von einem Startpunkt zum Zielort und erfordern – anders als automatisierte Transportsysteme – kein Leitsystem mit dem sie verbunden werden müssen.
„In Zeiten der Digitalisierung, Transformation und E-Mobilität verändern sich in vielen Bereichen die Prozesse und Abläufe und bieten uns gleichzeitig große Chancen“, so Standortleiter Dr. Stefan Kasperowski. „Im Wandel der Zeit erkennen wir die Digitalisierung als eine große Chance an. Dabei ist für uns wichtig, Anwendungen zu identifizieren, die sinnvoll, wirtschaftlich und skalierbar sind.“, führt er fort.
Bislang kommen vier autonome Transportfahrzeuge zum Einsatz, die die besten Voraussetzungen für eine flexible Gestaltung der Logistik bieten. Mit einem omnidirektionalen Antriebskonzept stellt das Drehen und Wenden im kleinsten Gang kein Problem für sie dar und auch große Temperaturunterschiede zwischen der Werkshalle und den Außenbereichen, die im Winter bis zu 30 Grad Celsius erreichen können, sind keine Herausforderung. Langfristig ist geplant, die komplette Logistik in den Werkshallen auf autonome Transportsysteme umzustellen.
„Die ökologische und digitale Transformation der Automobilindustrie verändert Arbeitsplätze und Prozesse. Betriebsrat und Unternehmen haben die Aufgabe, diesen Wandel für die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sozial zu gestalten. Dabei gilt für uns folgender Grundsatz: Bei der BMW Group unterstützt die Technik den Menschen. Das wird auch in Zukunft so bleiben“, so der Betriebsratsvorsitzende Bernhard Ebner.
Die Cockpit-Fertigung im BMW Group Werk Landshut
Die Mitarbeiter in der Cockpit-Fertigung des BMW Group Werks Landshut, dem weltweit größten Komponentenwerk des Automobilherstellers, fertigen arbeitstäglich rund 1.550 Instrumententafeln für BMW 5er, BMW 6er und BMW 7er Modelle sowie BMW i. Im Jahr entstehen so rund 285.000 Instrumententafeln im Dreischichtbetrieb. Darüber hinaus entstehen in der Landshuter Cockpitfertigung weitere Komponenten für das Fahrzeug-Interieur: arbeitstäglich rund 150 Mittelkonsolen und 3.000 Handschuhkästen. Im Modell- und Musterbau entstehen außerdem Design-Konzeptmodelle für das Fahrzeuginterieur künftiger BMW Modelle.
Bildunterschrift:
Die Logistik im BMW Group Werk Landshut rüstet auf komplett autonome Transportsysteme um, die nun erstmals in einem Pilotprojekt in der Cockpitfertigung im Einsatz sind.
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E-mail: presse@bmw.de
Das BMW Group Werk Landshut
Im BMW Group Werk Landshut produzieren rund 3.500 Mitarbeiter Motor-, Fahrwerks- und Karosseriestrukturkomponenten aus Leichtmetallguss, Kunststoffkomponenten für das Fahrzeugexterieur, Karosseriekomponenten aus Carbon, Cockpit- und Ausstattungsumfänge, Komponenten für elektrische Antriebssysteme, Sondermotoren sowie Gelenkwellen. Das Werk Landshut ist das weltweit größte Komponentenwerk der BMW Group und liefert Bauteile an alle Fahrzeug- und Motorenwerke der BMW Group weltweit – und damit für nahezu jeden BMW, MINI, Rolls-Royce sowie für BMW Motorrad. Das BMW Group Werk Landshut steht für eine von Digitalisierung geprägte und auf Nachhaltigkeit ausgerichtete Komponentenfertigung sowie für einen verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen.
Mit zukunftsorientierten Technologien spielt das BMW Group Werk Landshut die Rolle eines Innovationstreibers in der technologischen Transformation der Automobilbranche und deren Zulieferindustrie. Im Leichtbau- und Technologiezentrum (LuTZ), das dem Werk unmittelbar angeschlossen ist, treiben Spezialisten verschiedenster Fachrichtungen die nachhaltige Entwicklung zukünftiger Fahrzeugmodelle aktiv mit voran. Sie sind frühzeitig in die Entwicklungsprozesse neuer Fahrzeuge eingebunden. In der Region Landshut und Niederbayern ist das BMW Group Werk Landshut ein sozial verantwortungsvoller, innovativer und attraktiver Arbeitgeber.
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