Die Gelenkwelle überträgt die Antriebskraft von Motor und Getriebe über die Achsgetriebe auf die Antriebsräder. Die hohe Festigkeit und Laufruhe sowie das optimale Schwingungsverhalten der Gelenkwellen sind wichtige Grundlagen für die einzigartige Antriebs- und Fahrwerksqualität der Automobile der BMW Group.

Unser Werk ist im weltweiten Produktionsnetzwerk der BMW Group die einzige Fertigungsstätte für Gelenkwellen. Im Jahr entstehen hier rund 1,4 Millionen Gelenkwellen in 220 Serienvarianten für BMW Group Automobile und BMW Motorrad. Die Spezialisten der Gelenkwellenfertigung arbeiten eng mit den Kollegen der Antriebs- und Fahrwerksentwicklung zusammen. So können neue Werkstoffe, konstruktive Lösungen, Leichtbaukonzepte und Fügetechnologien in kommende Fahrzeugkonzepte eingebracht werden.

Der Innenraum von BMW Automobilen steht für ein Höchstmaß an Komfort, Funktion und Individualität. Unsere Spezialisten in der Cockpitfertigung begegnen diesen Ansprüchen mit hoher Fertigungskompetenz und technologischen Innovationen. So verlassen das Werk jeden Tag mehrere tausend Interieur-Komponenten und pro Jahr insgesamt 286.000 Cockpits. Dazu zählen 1.260 Instrumententafel-Oberteile, sowie 1.260 Instrumententafel-Unterteile und 2.780 Handschuhkästen pro Arbeitstag.

In unserem Modell- und Musterbau werden außerdem Design-Konzeptmodelle für das Fahrzeuginterieur künftiger BMW Modelle aufgebaut.

Die Leichtmetallgießerei ist der größte Produktionsbereich des BMW Group Werks Landshut und die einzige Fertigungsstätte für Leichtmetallguss der BMW Group europaweit. 2024 fertigten die Mitarbeitenden der Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut 3,6 Millionen Gusskomponenten mit einem Gesamtgewicht von nahezu 78.000 Tonnen. Zum Produktionsumfang zählen Motorkomponenten wie Zylinderköpfe und Kurbelgehäuse, Komponenten für elektrische Antriebe oder großflächige Strukturbauteile für die Fahrzeugkarosserie.

Die Leichtmetallgießerei zählt zu den modernsten Gießereien weltweit. Die innovativen Fertigungsverfahren sind nachhaltig und wurden mehrfach ausgezeichnet. Zur Fertigung der Gussteile arbeitet die Leichtmetallgießerei unter anderem mit formgebenden Sandkernen. Die Sandkerne werden mit Hilfe anorganischer Bindemittel hergestellt. Dieses Verfahren ist nachhaltig und weltweit einmalig. Beim Gießen werden so gut wie keine Emissionen freigesetzt. Für die Serienproduktion der Gusskomponenten kommen fünf verschiedene Gießverfahren zum Einsatz. In Abhängigkeit vom jeweiligen Bauteilkonzept, den technologischen Anforderungen und dem Produktionsvolumen wird das jeweils am besten geeignete Gießverfahren ausgewählt.

Carbon ist mit kaum einem konventionellen Werkstoff zu vergleichen. Der Verbundwerkstoff besitzt zahlreiche positive Eigenschaften in einzigartiger Kombination: leicht, extrem stabil und korrosionsresistent.

Seit der Ansiedlung der Landshuter Innovations- und Technologiezentren (LITZ) im Jahr 1999 ist das Werk Landshut das Kompetenzzentrum der BMW Group für die Carbon-Produktion. Durch nunmehr über 25 Jahre intensive Werkstoff- und Verfahrensentwicklung – unter anderem durch die Produktion der Carbon-Dächer für die BMW M Modelle – haben sich unsere Spezialisten eine einzigartige Kompetenz für Carbon-spezifische Fertigungsprozesse in Großserie erarbeitet. Beispielsweise entstehen hier Karosseriekomponenten für den BMW 7er und BMW i.

Kunststoff bietet aufgrund seiner hohen Gestaltungsfreiheit – gegenüber herkömmlichen Materialien wie Stahl oder Aluminium – vielfältige Möglichkeiten für unsere Designer. Der Werkstoff ist rund 50 Prozent leichter als Stahl, reagiert unempfindlich gegenüber Bagatellschäden und korrodiert nicht.

Unsere Kunststoff-Spezialisten im BMW Group Werk Landshut verfügen mit ihrer jahrzehntelangen Erfahrung über eine einzigartige Kompetenz in der Fertigung und Lackierung von großflächigen Kunststoffkomponenten: Im Jahr 2024 haben sie rund 430.000 lackierte Exterieur-Komponenten aus Kunststoff in 40 Serienfarben und 200 Individualfarben gefertigt. 

Alle Fäden, die den Technologiesprung ermöglichen, laufen in einer Schaltzentrale zusammen – dem BMW Energy Master. Er sitzt auf der Hochvoltbatterie und fungiert als Schnittstelle für die Hoch- und Niedervolt-Stromversorgung sowie für die Daten aus der Hochvoltbatterie. Darüber hinaus steuert er die Stromzufuhr der E-Maschine und des Bordnetzes.

Zudem sorgt er für einen sicheren und intelligenten Betrieb der Hochvoltbatterie. Beim Bordnetz, inklusive seiner elektronischen Sicherungen, entfallen auf die BMW Group eine ganze Reihe neuer Patentanmeldungen. Sowohl die Hard- als auch die Software des Energy Masters wurden vollständig inhouse bei der BMW Group entwickelt. Aus Landshut in die Welt: das BMW Group Werk Landshut ist bis auf Weiteres die einzige Fertigungsstätte des Energy Masters im Produktionsnetzwerk der BMW Group. Aktuell produziert unser Werk in einem hochmodernen Produktionssystem das komplexe Steuergerät im Vorserienbetrieb. Die Serienfertigung auf der ersten Produktionslinie startet im August 2025, eine weitere Ausbaustufe folgt Mitte 2026.