Der BMW i3  ist nachhaltig auf Erfolgskurs – und das im doppelten Wortsinne. Das rein elektrisch angetriebene und damit lokal emissionsfreie Kompaktmodell verzeichnet auch fast sieben Jahre nach seiner Markteinführung eine kontinuierlich hohe Nachfrage. Im BMW Group Werk Leipzig rollte gestern – nahezu lautlos wie immer – das 200 000. Exemplar dieses Modells vom Band. Der BMW i3s mit einer Lackierung in Fluid Black metallic und Akzenten in BMW i Blau wurde für einen Kunden aus Sachsen produziert und wird von der BMW Niederlassung Leipzig ausgeliefert.

Die Modelle BMW i3 mit 125 kW/170 PS und BMW i3s mit 135 kW/184 PS werden in Leipzig auf einer eigenen Fertigungsstraße und von speziell ausgebildeten Mitarbeitern für den gesamten Weltmarkt gebaut. Das sächsische Werk hat sich mit Beginn der Produktion im Jahr 2013 zum Vorreiter und Kompetenzzentrum für nachhaltige Mobilität entwickelt. Der BMW i3 war das erste rein elektrisch angetriebene Großserienmodell der BMW Group und auch das erste Fahrzeug des Unternehmens mit einer Fahrgastzelle aus carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK). Das Life-Modul aus CFK ist Teil einer BMW i spezifischen und von Beginn an für Elektromobilität konzipierten Fahrzeugarchitektur. Es wird in Leipzig aus Kohlefasergelegen geformt und in einem einzigartigen, von der BMW Group entwickelten Verfahren zusammengefügt. Anschließend folgt die Vereinigung mit dem Drive-Modul, dem Aluminium-Chassis, das Antrieb, Fahrwerk und Hochvoltspeicher trägt. Hochmoderne Fertigungsverfahren sorgen dafür, dass für Karosseriebau und Montage des BMW i3 in Leipzig nur etwa die Hälfte der bei konventionellen Fahrzeugen erforderlichen Produktionszeit benötigt wird.

BMW i3 als Innovationstreiber für Elektromobilität und Leichtbau.
Der Erfolg des BMW i3 und die mit seiner Entwicklung und Fertigung gesammelten Erfahrungen haben den Fortschritt in den Bereichen Elektromobilität und Leichtbau maßgeblich beflügelt. Die Marke BMW i wurde so zur Zukunftswerkstatt für das gesamte Unternehmen. Der Antrieb des BMW i3s sorgt inzwischen auch im MINI Cooper SE (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 0,0 l/100 km; Stromverbrauch kombiniert: 16,8 – 14,8 kWh/100 km; CO₂-Emissionen kombiniert: 0 g/km) für rein elektrischen Fahrspaß. Außerdem wurde der Brutto-Energiegehalt des Hochvoltspeichers – bei unveränderter Batteriegröße – von anfangs 22,6 auf 42,2 kWh nahezu verdoppelt. Die Reichweite des BMW i3 stieg damit auf 285 bis 310 Kilometer im Testzyklus WLTP.

Auch auf den Gebieten Antrieb, Leistungselektronik und Ladetechnologie wurden zahlreiche Innovationen erzielt, die auf dem mit dem BMW i3 erworbenen Knowhow basieren. Mittlerweile ist die fünfte Generation der BMW eDrive Technologie serienreif. Sie kommt unter anderem im neuen Technologie-Flaggschiff der BMW Group, dem BMW iNEXT, zum Einsatz, der von 2021 an im BMW Group Werk Dingolfing mit Komponenten aus dem BMW Group Werk Landshut produziert wird. Der Hightech-Werkstoff CFK leistet inzwischen unter anderem in der BMW 7er Reihe einen Beitrag zum intelligenten Leichtbau.

Zukunftsstandort Leipzig: Batteriemodul-Fertigung startet 2021.
Das BMW Group Werk Leipzig wird auch in Zukunft einen maßgeblichen Beitrag zum Ausbau der Elektromobilität leisten. Schon im Jahr 2021 wird der Standort Teil des internationalen Produktionsnetzwerks der BMW Group für Batteriemodule. Bis 2022 investiert die BMW Group mehr als 100 Millionen Euro in den Aufbau der Produktion von Batteriemodulen in Leipzig. Künftig werden auch dort in einem hochautomatisierten Prozess die angelieferten Lithium-Ionen-Zellen zu standardisierten Modulen zusammengefügt. Diese werden anschließend gemeinsam mit den Anschlüssen zum Fahrzeug, den Steuergeräten und den Kühlaggregaten in ein jeweils modellspezifisches Aluminiumgehäuse montiert. Bis 2022 werden mehr als 150 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in der Batteriemodulfertigung in Leipzig tätig sein.

Auf diese Weise wird die bei der Fertigung des BMW i3 gesammelte Kompetenz dieses Standorts konsequent für die Produktion von elektrifizierten Fahrzeugen in Deutschland genutzt. Das BMW Group Werk Leipzig, in dem neben dem BMW i3 auch Modelle der BMW 1er und BMW 2er Reihe mit konventionellem sowie mit Plug-in-Hybrid-Antrieb entstehen, ist damit in Zukunft noch umfassender für den „Power of Choice“ Ansatz in der Modellstrategie des Unternehmens gerüstet.

Pionier für Premium-Elektromobilität in der Stadt und für ein ganzheitliches Verständnis von Nachhaltigkeit.
Der BMW i3 wurde als revolutionär neues Fahrzeugkonzept für die individuelle Mobilität in urbanen Ballungsgebieten entwickelt. Die BMW Group hat mit ihm maßgebliche Impulse für den Wandel im Bereich des innerstädtischen Verkehrs gesetzt, die auch andere Automobilhersteller dazu inspiriert haben, sich verstärkt der Elektromobilität zu widmen. Heute ist der BMW i3 nicht nur nach wie vor das meistverkaufte Premium-Automobil in seinem Segment, sondern auch ein weltweit bekanntes Sinnbild für lokal emissionsfreies Fahren in der Stadt und im Pendlerverkehr zwischen Wohnort und Arbeitsplatz.

Laut einer Studie des Allgemeinen Deutschen Automobil-Clubs (ADAC) aus dem Jahr 2019 profitieren Kunden dabei nicht nur von ökologischen, sondern auch von signifikanten ökonomischen Vorteilen. Den Berechnungen zufolge liegen die Gesamtkosten für einen BMW i3 beziehungsweise BMW i3s im Mittel um rund 20 Prozent unter denen für ein hinsichtlich Motorleistung und Ausstattung vergleichbares BMW Modell mit Verbrennungsmotorantrieb. Dabei wurden sämtliche Ausgaben für die Anschaffung, Betrieb und Wertverlust der Fahrzeuge bei einer Haltedauer von jeweils fünf Jahren und einer Gesamtfahrleistung von 75 000 Kilometern berücksichtigt. Aufgrund der inzwischen erhöhten staatlichen Förderung für elektrifizierte Fahrzeuge ist der Vorsprung des BMW i3 und des BMW i3s in Sachen Wirtschaftlichkeit aktuell sogar noch gewachsen.

Darüber hinaus steht der BMW i3 für ein neues Verständnis von Premium-Mobilität, die auch über den rein elektrischen Antrieb hinaus stark von Nachhaltigkeit geprägt ist. Sein Dach wird im BMW Group Werk Leipzig aus wiederverwerteten CFK gefertigt. Die Lackierung seiner Kunststoff-Außenhaut erfolgt mit einem im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren um 75 Prozent reduzierten Energieaufwand und einem um 70 Prozent geringeren Wasserverbrauch. 25 Prozent der für die thermoplastischen Außenteile verwendeten Materialien wurden entweder recycelt oder aus erneuerbaren Ressourcen hergestellt. Auch im Innenraum kommt ein hoher Anteil an nachwachenden Rohstoffen und Recycling-Materialien zum Einsatz. Die Produktion des BMW i3 im BMW Group Werk Leipzig erfolgt zu 100 Prozent CO₂-neutral. Windkraftanlagen auf dem Werksgelände liefern den für die Fertigung benötigten Strom.

Die hervorragende Ökobilanz des BMW i3 wurde bereits unmittelbar zur Markteinführung durch ein von unabhängigen Prüfern ausgestelltes ISO-Zertifikat bestätigt. Experten des TÜV Süd analysierten dazu sämtliche relevanten Daten und Auswertungen, aus denen die Umweltbilanz des BMW i3 für den gesamten Fahrzeug-Lebenszyklus von der Rohstoffgewinnung und die Produktion über die Nutzung bis zum Recycling abgeleitet wurde. Demnach ergab sich bereits bei der Nutzung von Energie aus dem EU-25-Strom Mix ein um rund 30 Prozent reduziertes Treibhauspotenzial gegenüber vergleichbaren Fahrzeugen mit herkömmlichem Antrieb. Bei ausschließlichem Betrieb mit regenerativ erzeugter Energie, also zum Beispiel mit Wind- oder Solarstrom, fiel der CO₂-Fußabdruck sogar um mehr als 50 Prozent geringer aus.