Nur knapp acht Monate dauerte es von der Ankündigung zur Umsetzung. Das BMW Group Werk Leipzig fertigt ab Mai Batteriemodule in Serie. Sie werden im vollelektrischen Technologie- Flaggschiff BMW iX verbaut, das ab der zweiten Jahreshälfte 2021 produziert wird. Der Start der Batteriemodulfertigung ist nur der Anfang der Ausbau-Offensive. Bereits jetzt wurde eine Kapazitätserweiterung der Batteriemodulproduktion am Standort Leipzig beschlossen. Eine weitere Produktionslinie wird hier 2022 den Betrieb aufnehmen.

Im September 2020 hatte Hans-Peter Kemser, Leiter des BMW Group Werks Leipzig, in Anwesenheit des sächsischen Ministerpräsidenten Michael Kretschmer und des Oberbürgermeisters der Stadt Leipzig, Burkhard Jung, die Batteriekomponentenproduktion in Leipzig angekündigt. Nun freut er sich über die Erreichung eines weiteren Meilensteins für das Werk Leipzig.

Mit dem BMW i3 wird hier seit 2013 das erste vollelektrische Fahrzeug der BMW Group gebaut. Damit ist der Standort Leipzig das BMW Group Pionier-Werk der Elektromobilität. „Mit dem Start der Batteriemodulfertigung bleiben wir auf dieser Spur und bauen die Zukunftsfähigkeit des Werks im Hinblick auf Elektromobilität weiter aus“, bekräftigt Hans-Peter Kemser. „Das Werk Leipzig trägt damit entscheidend dazu bei, die wachsende Zahl an elektrifizierten Fahrzeugen der BMW Group mit Batteriekomponenten zu versorgen.“ Auch der Nachfolger des MINI Countryman, der ab 2023 in Leipzig vom Band rollt, wird mit einem Elektro-Antrieb auf den Markt kommen.

„Außerdem kann die langjährige Kompetenz und Erfahrung der Mitarbeitenden unseres Standorts genutzt werden. Der Aufbau der Batteriemodullinien stellt für uns einen wichtigen Beitrag zur langfristigen Arbeitsplatzsicherung dar“, betont Hans-Peter Kemser.

Die BMW Group wird bis 2022 mehr als 100 Millionen Euro am Standort Leipzig in den Aufbau der Batteriemodulproduktion investieren. Auf rund 10.000 qm der ehemaligen Produktionsfläche des BMW i8 hat die nun gestartete Batteriemodulfertigung ihren Platz gefunden. Zum Produktionsstart arbeiten 80 Mitarbeiter in der Batteriemodulfertigung, bis Ende des Jahres werden es 150 Mitarbeiter sein. Die Batteriemodule sind für das Technologie-Flaggschiff BMW iX bestimmt, das in Kürze im Werk Dingolfing gebaut wird. Bereits jetzt steht fest, dass eine weitere Produktionslinie der Batteriemodulfertigung 2022 den Betrieb am Standort Leipzig aufnehmen wird. So kann der stetig steigenden Nachfrage nach E-Antrieben mit entsprechenden Volumen auf der Batterieseite begegnet werden. „Wir gehen davon aus, dass im Jahr 2030 mindestens 50 Prozent der Fahrzeuge, die wir weltweit an unsere Kunde ausliefern, vollelektrisch sein werden“, sagt Michael Nikolaides, Leiter Planung und Produktion Motoren und E-Antriebe. „Entsprechend erweitern wir konsequent unser Produktionsnetzwerk für elektrische Antriebe.

Von der Batteriezelle zur Hochvoltbatterie

Die Fertigung der Hochvoltbatterien gliedert sich in zwei Produktionsabschnitte. Die Produktion der Batteriemodule erfolgt in einem hochautomatisierten Prozess. Die Lithium-Ionen-Zellen durchlaufen zunächst eine Plasmareinigung. Eine speziell entwickelte Anlage lackiert die Zellen, um so eine optimale Isolation zu gewährleisten. Danach werden die Batteriezellen zu einer größeren Einheit, den sogenannten Batteriemodulen, zusammengefügt. Die Batteriezellen bezieht die BMW Group von Partnern, die diese nach genauen Vorgaben des Unternehmens produzieren. Die BMW Group setzt dabei unterschiedliche Batteriezellen ein – je nachdem, welche für das jeweilige Fahrzeugkonzept die besten Eigenschaften liefert.

Anschließend werden die Batteriemodule gemeinsam mit den Anschlüssen zum Fahrzeug, Steuergeräten und Kühlaggregaten in ein Aluminiumgehäuse montiert. Die Größe und Form des Aluminiumgehäuses sowie die Anzahl der verwendeten Batteriemodule ist je nach Fahrzeugvariante unterschiedlich. So entsteht eine optimal an das Fahrzeug angepasste Hochvoltbatterie.

Diese Kombination aus standardisierten Batteriemodulen und an das Fahrzeug flexibel angepassten Gehäusen hat mehrere Vorteile: Zum einen stellt sie in der Produktion von Hochvoltbatterien einheitliche Eigenschaften und Qualitätsstandards sicher. Zum anderen ist der modulare Aufbau der Hochvoltbatterie die Basis für verschiedene E-Antriebsvarianten. Und nicht zuletzt schafft dieses Baukastenprinzip die Voraussetzung dafür, schnell auf die Kundennachfrage reagieren zu können und Kostenvorteile zu nutzen.

Elektro-Offensive der BMW Group in voller Fahrt

Die steigende Produktionskapazität an E-Antriebskomponenten ist nötig, denn die Elektro-Offensive der BMW Group ist in voller Fahrt. Dank intelligenter Fahrzeugarchitekturen und eines hochflexiblen Produktionsnetzwerks wird die BMW Group bereits ab dem Jahr 2023 rund ein Dutzend vollelektrische Modelle auf der Straße haben. Neben den bereits im Markt befindlichen BMW i3, MINI Cooper SE und BMW iX3 folgen dieses Jahr der BMW iX und der BMW i4. Bis 2025 wird die BMW Group den Absatz vollelektrischer Modelle jährlich im Schnitt um deutlich mehr als 50 Prozent steigern – und damit gegenüber dem Jahr 2020 mehr als verzehnfachen. Insgesamt wird das Unternehmen bis Ende 2025 rund zwei Millionen vollelektrische Fahrzeuge an Kunden ausgeliefert haben. Auf Basis der aktuellen Markterwartungen geht die BMW Group davon aus, dass im Jahr 2030 mindestens 50 Prozent ihres weltweiten Absatzes aus vollelektrischen Fahrzeugen bestehen wird. Insgesamt wird das Unternehmen damit in den nächsten rund zehn Jahren etwa zehn Millionen vollelektrische Fahrzeuge auf die Straße bringen. Damit ist die BMW Group strategisch auf Ziel, die ambitionierten CO2-Minderungsziele der EU auch in 2025 und 2030 zu erreichen.

Nachhaltigkeit als ganzheitlicher Ansatz

Nachhaltigkeit als ganzheitlicher Ansatz Den klaren Anspruch „das grünste Elektrofahrzeug kommt von der BMW Group“, verfolgt die BMW Group bereits in der Produktion. Schon heute bezieht die BMW Group für ihre Fertigungsstandorte weltweit ausschließlich Grünstrom. Die Energie-Ziele der BMW Group sind langfristig angelegt. Das Unternehmen reduzierte von 2006 bis 2019 die Emissionen je Fahrzeug in der Produktion um mehr als 70 Prozent. Bis 2030 sollen diese CO2- Emissionen abermals um 80 Prozent gesenkt werden. Somit verringern sich die CO2-Emissionen in der Produktion der BMW Group im Vergleich zum Jahr 2006 auf dann weniger als zehn Prozent des damaligen Werts. Ein weiteres Unternehmensziel ist es, die CO2-Emissionen im Lieferantennetzwerk bis 2030 um 20 Prozent zu senken. In diesem Zuge vereinbarte die BMW Group mit ihren Lieferanten, dass diese für die Produktion der Batteriezellen der fünften Generation ausschließlich regenerativen Grünstrom verwenden. 

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