Im Presswerk beginnt die Fertigung eines Automobils. Wir produzieren täglich mehr als 30.000 Karosserieteile aus Aluminium und Stahl. In den Pressstraßen nehmen die Stahlbleche in mehreren Arbeitsschritten ihre endgültige Form an. Es wird nur verzinktes Blech verwendet. Das ist bereits die erste Korrosionsschutzmaßnahme. Vollautomatisch ziehen, biegen und stanzen die Pressen die Bleche in mehreren Arbeitsschritten, so dass die gewünschte Form entsteht. Die Karosserie eines BMW besteht aus mehr als 400 Einzelteilen – vom Tankdeckel bis hin zum Seitenrahmen. Wir verwenden 20 verschiedene Materialgüten mit Blechstärken zwischen 0,7 und 1,6 Millimetern.

Herzstück des Presswerks ist eine hoch moderne High-Speed-Servopressenlinie, die mit 17 Hüben pro Minute arbeitet. Die Anlage verarbeitet innerhalb von nur zwölf Tagen etwa die gleiche Menge Stahl, die für den Bau des Pariser Eiffelturms notwendig war.

Die Pressenstraßen sind zu 100 Prozent automatisiert und werden von einem Spezialisten-Team aus Elektrikern, Mechanikern, Werkzeugmachern, Logistikfachkräften und Fachkräften für Qualitätssicherung betreut. Der gesamte Fertigungsprozess ist auf eine hocheffiziente Materialnutzung mit einer Recycling-Quote von 99 Prozent ausgelegt. Dennoch fallen Materialreste an – diese werden direkt unter der Pressenlinie gesammelt und sortenrein getrennt in Schrottwürfel gepresst. Diese werden per Zug an die Stahl- und Aluminiumhersteller zum Recycling zurücktransportiert und zu sogenanntem Sekundärstahl bzw. -aluminium verarbeitet. Das spart richtig CO₂.

Im Karosseriebau fügen wir die im Presswerk produzierten Blechteile zu lackierfähigen Rohkarosserien zusammen. Das Ergebnis ist eine hochsichere Karosserie mit größtmöglicher Gewichtseinsparung. Eine Karosserie wiegt circa 440 Kilogramm und besteht zu 100 Prozent aus Zinkblechen.

Die Abläufe im Karosseriebau sind nahezu vollständig automatisiert. Die mehr als 1.200 Industrieroboter erledigen die komplexen Produktionsschritte mit höchster Präzision und setzen die mehr als 6.000 Schweißpunkte pro Fahrzeug zehntelmillimetergenau. Die hohe Automatisierung ermöglicht, dass wir auf ein und derselben Linie sämtliche im Werk München produzierte Fahrzeugtypen fertigen können.

Zum Einsatz kommen Schweiß- und Fügetechniken wie Punktschweißen, Löten, Schrauben und Kleben sowie das innovative Laserschweißen. BMW Karosserien zählen aufgrund ihrer ausgefeilten Konstruktion, aufwändigen Verarbeitung und hoch- und höchstfester Stahlsorten zu den sichersten auf dem weltweiten Automobilmarkt.

Die hochqualifizierten Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter überwachen permanent die Qualität der Schweißpunkte und stellen die Maßhaltigkeit sowie die Oberflächengüte der Karosserie sicher. Hierbei stehen ihnen modernste Verfahren wie Ultraschall-, Kamera- und Lasertechnik, aber auch klassische Prüfverfahren mit Hammer und Meißel zur Verfügung.

Brillante Farben, perfekter Korrosionsschutz und ein hochwertiges Erscheinungsbild: In der Lackiererei erhält die Rohkarosserie Farbe und Glanz. Ein besonderes Augenmerk gilt ressourcenschonenden Verfahren wie der Verwendung von Wasserbasislacken und modernster Applikationstechnologien.

Auf einer Produktionsfläche von rund 13.500 Quadratmetern werden täglich bis zu 1.000 Karosserien der BMW 3er und 4er Reihe lackiert. Innovative sechsachsige Roboter erlauben höchste Freiheitsgrade in der Lackiertechnik und somit flexibles Reagieren auf Sonderwünsche der Kunden wie Individualfarben und Mattlacke. Zum Einsatz kommt die innovative, hoch effiziente IPP-Technologie (Integrated Paint Process).

In der Münchner Fahrzeugmontage fertigen wir täglich rund 900 Automobile in 335 Arbeitstakten. Kundenwunsch und Individualisierbarkeit stehen dabei für uns an erster Stelle.
Je nach Kundenauftrag ruft die Montage die lackierten Karosserien aus dem Hochregallager ab.

Die auftragsbezogene Fertigung des vom Kunden individuell konfigurierten Fahrzeugs beginnt. Eine Herausforderung stellt die hohe Zahl an Varianten dar. Allein für den BMW 3er bieten wir rund 20.000 Innenraumvarianten an.

Um bei dieser Variantenvielfalt einen sicheren Fertigungsprozess zu garantieren, bauen wir Module wie Cockpit, Front-End, Sitze, Türen und Antriebsstrang zunächst auf separaten Montageflächen aus Einzelteilen zusammen, bevor sie zum richtigen Zeitpunkt in der richtigen Reihenfolge – Just in Sequence – ans Hauptband geliefert und dort teilweise vollautomatisch eingebaut werden. Auf einer Förderstrecke von circa 3,5 Kilometern können wir 535 Fahrzeuge gleichzeitig bearbeiten. Hohe ergonomische Standards und Hilfsmittel wie Handlingsgeräte, Roll-Hocker und Schwenkmontagen machen die Arbeit für uns so einfach und gesund wie möglich. Der Einbau von Motor, Getriebe und Fahrwerk in die Karosserie, die sogenannte „Hochzeit“, ist der Höhepunkt der Fahrzeugmontage: Mit dem Antriebsstrang erhält die individuell ausgestattete Karosserie „Herz und Seele“ und wird somit zum Automobil. Und wenig später zu einem vollendeten BMW.

In der Sitzefertigung werden alle Sitze für die im Münchner Fahrzeugwerk produzierten Modelle gefertigt. Es gibt mehrere hundert Sitzvarianten – je nach Kundenwünschen und Länderspezifikationen, vom Basismodell über diverse Sonderausstattungen bis hin zum vollkommen individuell gefertigten Sitz. Der Kunde kann wählen zwischen verschiedenen Sitzvarianten wie Normalsitz oder Sportsitze, mit oder ohne Lordosenstütze, mit elektrischer oder mechanischer Einstellung.

Damit nicht genug: Eine hohe Vielfalt besteht auch in punkto Bezüge: So hat der Kunde die Wahl zwischen zahlreichen Farben und Materialien, zum Beispiel Stoff oder Leder.

Für die Produktion der Schaumteile zur Polsterung der Sitze verwenden wir Polyol und Isocyanat (Polyurethan), die im Hochdruckverfahren vermischt werden. Je nach Mischverhältnis der beiden Kunststoffe ist das Ergebnis ein härterer oder weicherer Schaumstoff. Dadurch erhalten die verschiedenen Bereiche des Schaumteils die jeweils optimale Härte. Die fertigen Sitze versehen wir mit laufenden Nummern und liefern sie Just in Sequence als so genanntes „Car Set“ aus zwei zusammengehörenden Sitzen an das Montageband.