Regensburg, 22. August 2018
Alles muss raus. Was nach einem Slogan aus dem Schlussverkauf klingt, ist in der Lackiererei des Regensburger BMW-Werks gerade Programm. Eine von drei Lackierstraßen wird bis Anfang September komplett abgerissen und durch eine hochmoderne ersetzt – eine logistische und technische Mammutaufgabe, die in den „Werksferien“ nur dank höchstem Einsatz und höchster Präzision zu bewerkstelligen ist. Drei Wochen lang ruhen am Standort die Bänder. Eine geplante Auszeit von der Serie, die nicht nur in der Lackiereiei genutzt wird, um die Produktion für neue Aufgaben und Technologien fit zu machen.
Bis Ende 2020 wird komplett auf eine neue Technologie umgestellt
In der Lackiererei heißt das Zauberwort IPP, Integrated Paint Process. Dahinter verbirgt sich eine innovative Lackiertechnologie, bei der viel Energie eingespart wird. Um rund acht Prozent sinkt der Energieverbrauch im Werk Regensburg, wenn IPP vollständig eingeführt sein wird. Mit dem Beginn der aktuellen Produktionsunterbrechung ist der Startschuß für die Modernisierung der Lackiererei gefallen. Binnen drei Wochen wird die Decklacklinie 1 umgebaut. Zudem werden Anlagen zur Hohlraumkonservierung und zur Abwasseraufbereitung erweitert und erneuert. „In diesem Jahr investiert das Unternehmen fast 20 Millionen Euro“, sagt IPP-Projektleiter Alexander Riel. In den nächsten Jahren steigt die Gesamtsumme für den Strukturumbau der Lackiererei dann auf mehr als 100 Millionen Euro. Bis Ende 2020 wird der komplette Lackierbetrieb stufenweise auf IPP umgestellt sein – „damit sind wir auf dem Stand der Technik und liegen im Vergleich zum Wettbewerb weit vorn“, so Stefan Auflitsch.
An der hohen Qualität des Lackes ändert sich nichts
Auflitsch ist in Regensburg Produktionsleiter Lackierverfahren und erklärt, was sich durch IPP ändert. „Im Vergleich zum bisherigen Lackierverfahren wird die Füllerschicht durch eine zweite Basislackschicht ersetzt. Beide Basislacke werden Nass in Nass aufgetragen.“ Genau das schont nachhaltig Ressourcen. Denn: Das Einbrennen des Füllers und das entsprechende Trocknen fallen weg. Dadurch spart BMW allein in einer halben Stunde soviel Energie, wie eine vierköpfige Familie im Laufe eines ganzen Jahres an Strom verbraucht. Die hochwertige, BMW-typische Qualität des Lackes ändert sich durch IPP nicht. Im Gegenteil: Da die Eigenstrukur des Füllers entfällt, wird er noch eine Spur glatter.
Minutiöse Planung mit mehr als 2500 Einzelschritten
Bis die BMW-Mannschaft mit dem „Hochlauf“ der neuen Anlagen beginnen kann, ist noch eine Menge zu tun: Dort, wo sonst vom X1 über das 4er Cabrio bis zum 2er Gran Tourer BMW-Modelle mit Farb- und Klarlack beschichtet werden, bleibt nun kein Teil auf dem anderen. Die alte Fördertechnik, die Steuerungseinheiten und die Sprühroboter werden für immer demontiert. Rund um die Uhr sind hunderte Mitarbeiter von BMW und Zulieferer Dürr im Einsatz, um nach strengsten Sicherheitsheits- und Entsorgungsregeln Platz für die neuen IPP-Anlagen zu schaffen. Die werden dann ab der kommenden Woche montiert – ein Prozess, der minutiös geplant und in mehr als 2500 klar definierte Einzelschritte zerlegt ist. Fünf Meter ist die Planungswand lang, an der all diese Schritte beschrieben sind. In der XXL-Liste spiegeln sich die jahrelange Vorbereitung des Planungsteams um Peter Kramer genauso wie die Trainings der Mitarbeiter. Kramer ist trotz des immensen Zeitdrucks guter Dinge und zufrieden mit dem Start des IPP-Umbaus. „Wir sind exzellent vorbereitet. Das zahlt sich jetzt aus.“
Downloads.
