Im Rahmen der Digitalisierungsstrategie der BMW Group gilt die virtuelle Planung von Fertigungsabläufen als ein wichtiges Handlungsfeld. Voraussetzung dafür ist – gerade in Bestandswerken – die entsprechende Datenbasis zu schaffen. Aus diesem Grund wurde das Dingolfinger Fahrzeugwerk, wie auch andere Werke der BMW Group, in den vergangenen Monaten mittels Laserscan-Technologie komplett 3D-vermessen und digitalisiert – in Summe rund 1,6 Millionen Quadratmeter. Dieses 3D-Abbild des Werks ist heute schon allen Mitarbeitern weltweit für ihre Vermessungs- und Planungstätigkeit zugänglich und fließt ein in virtuelle Fabrikplanungstools wie NVIDIA Omniverse, die derzeit bei der BMW Group ausgerollt und für die Planung der Integration neuer Modelle genutzt werden sollen.

Als Pionier beim Einsatz Künstlicher Intelligenz erweist sich die BMW Group im Rahmen des Projekts AIQX (Artificial Intelligence Quality Next). Dabei werden Qualitätsprozesse mit Hilfe von Sensorik und KI automatisiert, indem im Bandablauf intelligente Kamerasysteme und Sensoren etabliert werden. Deren aufgezeichnete Daten werden in Echtzeit im Backend über Algorithmen und KI ausgewertet und die Mitarbeiter am Band erhalten unmittelbar Feedback über Smart Devices. AIQX kann so zur Variantenbestimmung, zur Überprüfung der Vollständigkeit und zur Detektion von Anomalien im Verbauprozess einsetzt werden. AIQX ist leicht skalierbar und wird derzeit werksweit in rund 60 Use Cases eingesetzt – beispielsweise beim korrekten Verbau von Türschließbügeln, Gurten oder zur Überprüfung von BMW Emblem und Modellschriftzug.

Auch im Digitalisierungsprojekt IPS-i, bei dem auf einer IT-Plattform Daten unterschiedlichster Ortungssysteme zusammengeführt und in Echtzeit ein digitaler Zwilling der Montagehalle entworfen wird, steigt die Zahl der Use Cases weiter an – auf inzwischen rund 1.200. Ob beim Einsatz von smarten Scannern und Schraubern, der Auslösung einer AIQX-Prüfung oder der Überprüfung der korrekten Zuordnung von Bauteilen zu Fahrzeugen mittels RFID – Grundlage hierfür ist jeweils, dass über die Plattform IPS-i sämtliche am Produktionsprozess beteiligten Objekte, d.h. Fahrzeuge, Bauteile und Werkzeuge, lokalisiert und vernetzt werden können. Mit rund 3.000 Antennen sind inzwischen beide Montagehallen und große Teile der Logistikfläche ausgeleuchtet, mehr als 8.000 Objekte sind „getaggt“ und erfasst.