Dingolfing. Seit einigen Monaten ist im Karosseriebau des BMW Group Werks Dingolfing zur Qualitätsteuerung eine neuartige InlineMultimesszelle im Einsatz. Sie arbeitet vollautomatisiert und verbindet auf engstem Raum verschiedenste innovative Messverfahren zur geometrischen Beurteilung der Karosserie. Bereits heute lässt sie damit die Vision eines „Messraums der Zukunft“ im Zeitalter der Digitalisierung Realität werden.
Denn: Wo bisher Fahrzeuge zur Stichprobenkontrolle vorübergehend aus der laufenden Produktion ausgegliedert und in einem separaten Messraum über verschiede Messverfahren kontrolliert werden mussten, ist die Multimesszelle voll in den Fertigungsfluss der Karosserien integriert – und arbeitet bei Bedarf rund um die Uhr, sieben Tage die Woche. Sie bietet so enorme Vorteile in punkto Flexibilität, Zeit- und Kostenaufwand, aber auch eine noch effizientere Qualitätssteuerung.
Binnen 30 Minuten ist so heute eine vollautomatisierte Komplettmessung der gesamten Fahrzeugkarosserie möglich. Zudem ist die Messanlage, in die das Werk über zwei Millionen Euro investiert hat, äußerst flexibel ausgelegt: Sämtliche in Dingolfing gefertigten Fahrzeugmodelle können auf diese Weise geprüft werden. Die Multimess-Zelle kommt damit gerade auch zur Absicherung der Qualität bei Neuanläufen von Fahrzeugmodellen eine wichtige Rolle zu.
Virtuelles Abbild der Karosserie in 30 Minuten
Die platzsparende Messzelle mit ihren vier Messrobotern vereint diverse innovative Messverfahren in sich: Mittels Laser-RadarTechnik werden Bolzen- und Geometriemessungen durchgeführt. So können beispielsweise Karosserie-Bodengruppen in nur 20 Minuten auf die Vollständigkeit und Positionierung der rund 300 gesetzten Bolzen kontrolliert werden.
Fertige Karosserien hingegen werden durch die so genannte 3DOberflächenscan-Technologie innerhalb von 30 Minuten vollständig digitalisiert. Dieses virtuelle Modell liefert in Sekundenschnelle ein komplettes Bild des geometrischen Stands der Karosserie. Dabei überprüft jeder Roboter 210.000 Messpunkte pro Sekunde, zehn Gigabyte an Auswertungsdaten werden pro Karosserie erhoben. Die Messergebnisse erhält der jeweilige Fertigungsfachmann online, in Echtzeit. Der Mitarbeiter kann so bei Bedarf ohne Zeitverzug zielgerichtet Maßnahmen einleiten, um die Karosserie weiter zu optimieren und Premium-Qualität für den Kunden sicherzustellen.
Ein Highlight der Anlage und ein absolutes Novum ist die vollautomatische Spalt- und Versatz-Messung: Acht zusätzlich integrierte Kleinroboter machen‘s möglich. Sie richten während der Messung die Türen und Klappen der Karosserie passend aus – gemäß der zuvor per Laserradar ermittelten Position der Anbauteile.
Teil einer technologieübergreifenden Messstrategie
Ziel der Qualitätsspezialisten im BMW Group Werk Dingolfing ist es immer, eine optimale Fahrzeugqualität über den gesamten Fertigungsprozess hinweg zu realisieren. Die Multimesszelle im Dingolfinger Karosseriebau leistet dazu einen wichtigen Beitrag. Eingebunden in eine technologieübergreifende Mess-Strategie am Standort sind der neuartigen Messzelle entsprechende Spalt- und Versatz-Messungen in Lackiererei und Montage angeschlossen.
Bild 01 Die neue Multimesszelle im Dingolfinger Karosseriebau: Messung einer Bodengruppe des neuen BMW 8er Coupé mittels Laser-Radar-System.
Bild 02 Die neue Multimesszelle im Dingolfinger Karosseriebau: Messung der Karosserie-Außenhaut des neuen BMW 8er Coupé mittels 3D-Oberflächenscan.
Bild 03 Die neue Multimesszelle im Dingolfinger Karosseriebau: Mehr als 210.000 Messpunkte pro Sekunde werden durch den 3D-Oberflächenscanner erfasst.
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