Dingolfing. Das Presswerk in Dingolfing – das weltweit größte der BMW Group – ist das erste, in dem alle anfallenden Aluminiumblech-Verschnitte sortenrein getrennt und recycelt werden, um sie für die Industrie wiederverwertbar zu machen. Für die Umsetzung hat die BMW Group rund 6,5 Millionen Euro in die technische Umrüstung des Dingolfinger Presswerks investiert. Der niederbayerische Standort ermöglicht durch den Recycling-Prozess eine CO2 Ersparnis von rund 120.000 Tonnen CO2 pro Jahr: Denn die Herstellung von Sekundär-Aluminium ist im Gegensatz zur Produktion von Primäraluminium aus neuen Rohstoffen mit 95 Prozent weniger Treibhaus-Emissionen verbunden.

Effizienter Umgang mit Rohstoffen

Bei der Herstellung von Bauteilen im Presswerk fallen immer auch Blech-Verschnitte an. Diese Restbleche aus den zwölf Produktionspressen werden vollautomatisch über sogenannte Schrottrutschen getrennt, auf drei verschiedene Förderbänder verteilt und zu Würfeln gepresst. Dadurch werden die Aluminiumreststoffe so gesammelt, dass sich die Materialien unterschiedlicher Bauteile mit ihren individuellen Zusammensetzungen nicht vermischen. Diese Trennung wird anschließend auch im Recyclingprozess beibehalten.

Hierfür arbeitet die BMW Group mit dem weltweit führenden Aluminium-Recycling-Spezialisten Novelis zusammen. Dieser schmilzt die anfallenden Aluminium-Reste aus Dingolfing ein, legiert das Material auf und stellt daraus Aluminiumbleche her, die wiederum innerhalb der Industrie genutzt werden können – unter anderem auch in der Fahrzeugproduktion am BMW Group Standort Dingolfing.

„Mit der Einführung dieses Systems stärken wir unsere Position als weltweites Aluminium-Kompetenzzentrum im Unternehmen“, sagt Christoph Schröder, Leiter des BMW Group Werks Dingolfing. „Gleichzeitig übernehmen wir bereits in der Lieferkette Verantwortung für die Umwelt und einen effizienten Umgang mit Rohstoffen.“ 

Der Recycling-Prozess, wie er jetzt im Presswerk Dingolfing etabliert wurde, wird bereits in der Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut umgesetzt. Die Anpassung auf ein Presswerk soll nun Vorbildcharakter für das gesamte Unternehmen haben. Denn intelligenter Leichtbau und der damit verbundene Einsatz von Aluminium wird auch künftig an Bedeutung gewinnen – unter anderem durch die Weiterentwicklung der Elektromobilität.

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