Dingolfing. Ein junger Mann sitzt konzentriert vor einem Laptop, während ein anderer den 3D-Druck eines Modellautos beobachtet und zwei weitere gerade im Stehen leise miteinander diskutieren: Die Szenerie erinnert an ein StartupUnternehmen. Dabei handelt es sich um das Ausbildungszentrum des BMW Group Werks Dingolfing, des größten Arbeitgebers Niederbayerns mit einer über 50jährigen Werksgeschichte. Die jungen Menschen sind Auszubildende. Im Rahmen einer Projektarbeit entwickeln und bauen die insgesamt acht Mitglieder des Teams eine neue Schulungsanlage nach aktuellstem Technologiestandard. Dabei werden sie von sechs Ausbildern und erfahrenen Kollegen des BMW Group Anlagenbaus unterstützt.

„Wir bauen Autos.“
Weil die bisherige Schulungsanlage in der Ausbildungswerkstatt nicht mehr dem aktuellsten Stand der Technik entsprach, suchte man nach einer neuen Lösung. „Es gibt Schulungsanlagen in dieser Art fertig zu kaufen. Die fügen dann jedoch etwas zusammen, das wenig Bezug zum Unternehmen hat und natürlich nicht mit unseren aktuellen Karosseriebau- und Montagestandards gefertigt wird. Wir wollten aber, dass unsere Azubis so gut wie möglich auf ihre Berufspraxis vorbereitet werden und haben daher entschieden, die Anlage BMW spezifisch mit unseren Komponenten und Prozessen sowie neuen Industrie-4.0-Elementen auszulegen“, erklärt Wilhelm Koller, der Projektleiter und Ausbildungsmeister für Elektrotechnik und IT. „Da wir Autos fertigen, bauen wir nun auch an der Schulungsanlage Autos.“ Allerdings keine großen wie im Fahrzeugwerk nebenan, sondern Miniaturausgaben eines BMW M5. An sieben Stationen findet die Montage der Modellautos statt. Seit September befindet sich die Anlage im Probelauf. Wilhelm Koller betont: „Dank der großen Unterstützung durch den BMW Group Anlagenbau am Standort Dingolfing konnte die Anlage nach dessen Systemkomponenten und den aktuellen BMW Standards reibungslos aufgebaut und umgesetzt werden.“ Wenn alles weiterhin nach Plan verläuft, kann sie ab Januar 2020 voll zum Einsatz kommen.

„Mit dem neuen Trainingscenter richten wir die Ausbildung noch praxisorientierter aus. Die Azubis lernen den Umgang mit den neuen Technologien im Zeitalter von Industrie 4.0“, erläutert Projektleiter Koller Ziel und Zweck des interdisziplinären Projekts. So wie sich das Entwicklungsteam bereits aus Auszubildenden in unterschiedlichen Berufen und Ausbildungsstadien zusammengesetzt hat, wird auch die Anlage berufsübergreifend genutzt werden: Künftig lernen hier Elektroniker, Industriemechaniker und Mechatroniker das automatisierte Fügen von Bauteilen. Unter anderem, indem sie Leichtbauroboter, Steuerungen und Visualisierungssysteme programmieren sowie Kamerasysteme und Umrichter parametrieren. Die systematische Fehlersuche und Störungsbehebung für den späteren Einsatz im Fachbereich sind hierbei besonders wichtig. Werkzeugmechaniker erstellen zukünftig vorab mit dem 3D-Drucker die Komponenten, aus denen sich die Modellautos zusammensetzen. Logistiker übernehmen die Bestellung und Lieferung der Einzelteile und die IT-Auszubildenden werten Kennzahlen aus und analysieren diese.

Anlage ist Prototyp
Damit all das reibungslos läuft, waren viele Stunden Projektarbeit nötig. Die Auszubildenden Erhan Demir, Industriemechaniker, und Benjamin Rosenberg, Elektroniker für Betriebstechnik, erzählen von der Arbeit im Entwicklungsteam: „Wir haben beispielsweise die Komponenten des Modellautos entworfen, dann per 3D-Drucker ausgedruckt und sie schließlich auf einem speziell von uns erstellten Prüfstand zahlreichen Belastungs- und Erprobungstests unterzogen.“ Ausbilder Koller ist stolz auf die Leistung des Teams: „Die jungen Menschen haben sich Vieles im Selbststudium beigebracht und jede Menge toller Ideen verwirklicht.“ Eine davon: Jeder Auszubildende, der an der Anlage trainiert, erhält einen persönlichen BMW M5, der ihn über die gesamte Ausbildungszeit begleiten wird. Am Ende, nach bestandener Prüfung, darf jeder „sein Auto“ dann als Erinnerung mit nach Hause nehmen.

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